在塑胶产品开发过程中，如果暂时不进行模具制造（即“不开模”），常见的替代方案是使用CNC（计算机数控）加工来制作样品或小批量产品。CNC加工是如何实现塑胶产品生产的呢？下面我们来详细介绍这一过程。
CNC加工是一种通过计算机程序控制机床，对材料进行精密切削的制造技术。其基本流程包括：设计人员利用CAD软件创建产品的三维模型，然后使用CAM软件将模型转换为机床可识别的G代码指令；操作人员在CNC机床上装夹塑胶板材或棒材作为原材料，机床根据指令自动进行切削、钻孔、铣削等操作，逐步去除多余材料，最终形成所需的塑胶零件形状。这种方法的优势在于不需要昂贵的模具，特别适合产品原型验证、设计修改频繁或小批量生产的情况，能快速响应需求变化。
在塑胶产品CNC加工中，材料选择是关键。常用的塑胶材料包括ABS、尼龙、聚碳酸酯（PC）和聚丙烯（PP）等，这些材料易于切削且能满足不同性能要求。加工过程中，CNC机床的高精度主轴和刀具能实现微米级的公差控制，确保产品尺寸准确；同时，通过优化刀具路径和切削参数，可以减少材料浪费和提高表面质量。加工完成后，零件通常需要进行后处理，如去毛刺、打磨或喷涂，以改善外观和功能性。
尽管CNC加工在灵活性和精度方面优势明显，但也存在局限性。例如，对于复杂内部结构或大规模生产，CNC加工效率较低、成本较高，不如注塑成型经济；切削过程可能产生应力，影响材料性能。因此，企业在选择生产方法时，需权衡开发周期、成本与产量需求。总体而言，CNC加工为塑胶产品提供了高效的原型解决方案，是产品开发中不可或缺的一环。
